FORNO A TUNNEL PER LA PRODUZIONE DI LINGOTTI D'ORO E ARGENTO - T-BARMASTER

Con T-Barmaster™ abbiamo rivoluzionato il settore dei metalli preziosi, fornendo alle aziende di tutto il mondo forni a tunnel più a dimensione del loro utilizzatore, modulabili in base alle varie tipologie di produzione (lingotti da 1 oncia, fino a 400 once o fino a 1000 once) e la cui manutenzione fosse accessibile.

Il nostro forno a tunnel è suddiviso al suo interno in tre aree, dove la graniglia viene sottoposta al processo di fusione in atmosfera controllata per essere trasformata in lingotti d’oro o d’argento perfettamente planari e lucenti. La tecnologia brevettata Pinch Valves™, posta alle due estremità del tunnel, ne assicura la perfetta chiusura: il sistema a valvole pneumatiche, infatti, garantisce l’assenza di ossigeno all’interno del tunnel mantenendo l’atmosfera perfettamente inerte e riducendo drasticamente il consumo di gas, normalmente azoto. I consumabili in grafite durano di più e se ne previene il deterioramento per ossidazione.

Come tutti i forni di fusione ad induzione deve essere collegato ad un impianto di refrigerazione acqua opportunamente dimensionato (T-Chiller).

Come funziona
Nel forno T-Barmaster™, la lingottiera viene introdotta all’interno dell’area di fusione per mezzo di uno spintore meccanico. Per effetto del riscaldamento a induzione avviene la fusione del metallo, che dallo stato solido (graniglia) passa a quello liquido (metallo fuso).

La fusione avviene in accordo con i parametri impostati dall’operatore in funzione del metallo da fondere e della versione di forno utilizzata. Grazie all’interfaccia utente, l’operatore può facilmente controllare il processo e quindi raggiungere la qualità desiderata.

Terminato il tempo di fusione impostato, per mezzo della spinta successiva, la lingottiera con il metallo fuso si posiziona sulla piastra di solidificazione con acqua refrigerata circolante: in questo passaggio non vengono utilizzati né sollevatori meccanici né additivi chimici. La fase di solidificazione è fondamentale per ottenere una finitura perfetta del lingotto e grazie alla presenza di un pirometro ottico può essere gestita con grande accuratezza dall’operatore.

A questo punto il lingotto viene spinto verso il tunnel di raffreddamento ed infine attraverso la Valvola Pinch™ d’uscita.

Vantaggi
• Non c’è presenza di gas esplosivi o di fiamme libere, quindi gli operatori lavorano in un ambiente più sicuro e controllato, con condizioni ambientali ideali
• Il metallo non subisce cali significativi, ovvero il lingotto avrà lo stesso peso di quello della graniglia inserita in ogni singola lingottiera
• Zero emissioni di fumi nocivi o di campi elettromagnetici: un beneficio importante per la salute degli operatori e un netto risparmio in termini economici
• Grazie alla soluzione brevettata delle Valvole Pinch, le lingottiere in grafite durano molto di più e i consumi generali sono bassi
• I lingotti sono creati in un ambiente chiuso ad atmosfera controllata ed escono perfetti
• In base al grado di automazione scelta, il ruolo dell’operatore diventa quello di semplice supervisore del processo e la sua presenza non deve essere necessariamente fissa.